粉体の物性測定段階からプロセス設計を行い、設備・装置の設計、試運転までを数多く経験してきた講師が、実体験を基に装置設備の設計とトラブルについてのノウハウを詳しく解説します。

粉体装置・設備の設計・エンジニアリングとトラブル対策

～物性の意味、プロセス組立てと配置、バッチと連続、変更対応、各操作の考え方、スケールアップ対応、ChatGPTの利用～

小波技術士事務所　工学博士／技術士（機械部門） フルード工業株式会社 執行役員 技術開発室長　 小波 盛佳氏

横浜国立大学大学院（化学工学専攻）修了後、日曹エンジニアリング㈱で粉体物性解析、機器の開発、粉体プラントのプロセス設計・プロジェクト、制御システム開発・設計や、半導体関連の設備・装置の開発・設計に従事。その後、新規事業開発リーダー、技術開発研究所長として大学・企業と提携し装置等の開発に携わる。現在は、機械・設備の解析・コンサルタントを行う一方、大学の授業、技術者向けの粉体技術、技術文書法、技術発想の各セミナーで講義する。月刊「粉体技術」誌の編集委員（36年間）、専門の著作190点余、講演360件余。横浜国立大学・千葉大学非常勤講師、鹿児島大学客員教授、立上げベンチャーの取締役などを歴任し、鹿児島大学非常勤講師、日本創造学会研究倫理委員長、技術士（機械部門）、工学博士。

第１章 プロセス値の決め方
　1. プロセスの基準となる物性値
　2. プロセス用物性値の測定例
　3. スケールアップの基準
　4. 補外（外挿）の難しさ
　5. 処理能力の適正な余裕

第２章 プロセス組み立ての流れ
　1. プロセス組み立ての手順
　2. ブロックフローの作成
　3. プロセスフローの作成
　4. 輸送方法の特徴とプロセスへの適用
　5. 機器仕様リスト（機器データサマリー）
　6. エンジニアリングフローシート
　7. 納入（見積・受注）仕様書
　8. 購入（引合・発注）仕様書
　9. 各種設計図書の補足書

第３章 設備の配置計画
　1. プロセスと配置
　2. 高さ関係からみた配置
　3. 粉体を移動させる方向と方法
　4. 配置計画における注意と工夫
　5. 高さを縮めるために

第４章 バッチ処理と連続処理
　1. バッチ処理と連続処理の違い
　2. 粉体の単位操作におけるバッチと連続
　3. バッチか連続かの選択

第５章 物質やラインの変更と対応
　1. プロセスに影響を及ぼす生産の変更と対応
　2. 製造ラインの系列数
　3. ハンドリング上の対応
　4. 配置の変更への対応
　5. 洗浄のシステム
　6. 移動容器システムの採用
　7. 制御システムの対応

第６章 粉体の諸操作から学ぶ考え方
　1. 粉砕のサイズと方法
　2. 粉砕のエネルギー理論にみる考え方の統合
　3. 粉砕における閉回路
　4. ふるい目の許容差の考え方
　5. ふるいの通過確率と偏析
　6. 完全混合と通常の粉体混合
　7. 供給機の構成と機能
　8. 定量供給の方式
　9. バッチ計量の精度

第７章 粉体プラントにおけるトラブルと対策
　1. トラブルに対する心構え
　2. トラブルが発生する工程とトラブルの内容
　3. 粉体トラブルの分類と具体的な事象
　4. トラブルが発生するタイミング
　5. 取り合いにおけるトラブル
　6. 実際のトラブルと対策の例
　7. プラントのスケールアップ比率の考え方

＜付録＞
　追加資料1　粉体を取り扱うコツ
　追加資料2　粉体物性測定法
　追加資料3　製造運転のタイムスケジュール
　追加資料4　技術発想のヒントと生成AIの利用
　（計画とトラブル対策のためのアイデア創出）